Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина, Нижнетагильский технологический институт (филиал), г. Нижний Тагил Почти все технологические процессы в практике производства предусматривают обработку поверхностей или за несколько проходов, выполняемых на отдельных операциях, или в виде переходов одной операции. Для объективности получения результата важно учитывать максимальное количество факторов и характер их влияния при назначении потребной величины припуска,

more »

... как это позволит назначать величину припуска более обоснованно, а это означает снижение затрат на изготовление деталей при сохранении заданного качества. Для экономичной и производительной работы в условиях массового и крупносерийного производства имеет особое значение решение следующей задачи: разделить общий припуск на слои в такой пропорции, чтобы получить величины стойкости резцов, связанные между собой определенным отношением. Представлено аналитическое решение задачи определения припусков при последовательной обработке детали на нескольких токарных операциях. Методика расчета предполагает получение величин стойкости инструментов на последовательных операциях, связанных между собой заранее определенным соотношением стойкости режущего инструмента с учетом ограничивающих параметров по максимальному крутящему моменту на шпинделе станка, по надежности работы зажимного устройства. Решение проводится методом итераций. Показано, что если обработка производится на автоматической линии или на многорезцовом оборудовании, выгодно выполнять переналадку обоих резцов одновременно при одной остановке работы. В этом случае отношение стойкостей должно быть целым числом или дробью, обратной целому числу. Ключевые слова: механическая обработка, припуск, стойкость инструмента. Введение В практике технологов машиностроительного производства часто встречаются такие ситуации, когда общий припуск на ряд операций обточки или расточки (т. е. разница между размерами заготовки и готовой детали) не назначается технологами по результатам расчетов, а определен заранее и от технологов не зависит. Так, при изготовлении деталей из профильного проката -«круглого» или трубы -припуск на обработку предопределен, исходя из диаметра проката, заданного в ГОСТе. Есть такие случаи, когда общий припуск на обработку определяется не расчетом по известной методике, а исходя из возможностей кузнечно-прессового или литейного производства на данном предприятии. В таких ситуациях технологи должны назначать режимы резания, исходя из заданной величины припуска, который делится на «слои» для некоторого числа операций. Действующие в настоящее время методы расчета промежуточных и операционных припусков на механическую обработку заготовок, такие как опытно-статистический [1-4], расчетноаналитический [5-15], с использованием теории размерных цепей [16], компьютерное моделирование [17-23] позволяют назначать обоснованную величину припуска на изготовление изделия и в определенных условиях позволяют сократить расход используемого материала. Основным и наиболее распространенным в технологических расчетах при подготовке производства является расчетно-аналитический метод профессора В.М. Кована. Однако многие вопросы, связанные